Оборудование отправят на Приморскую ГРЭС.
Начало 2024 года ознаменовалось важными событиями для топливо-приготовительного направления завода «Тяжмаш». Оно не только получило статус самостоятельной бизнес-единицы, но и вышло на новые рубежи в реализации нескольких крупных проектов. Особенно яркой иллюстрацией плодотворной работы стали успешные испытания вагоноопрокидывателя ВРС-125. Такие машины применяются для механизированной разгрузки железнодорожного транспорта с насыпными и навалочными грузами - например, вагонов с каменным углем на объектах теплоэнергетики.
Договор с компанией «Сибирьэнергоремонт» на изготовление и поставку оборудования для нужд Сибирской генерирующей компании был заключен в конце 2022 года. Экземпляр, изготовленный сызранскими машиностроителями, должен заменить один из четырех «ветеранов» на Приморской ГРЭС - самой мощной тепловой электростанции Дальнего Востока.
- Заводские конструкторы начали заниматься подобной техникой еще в 80-е годы прошлого века. А сейчас мы разработали целый модельный ряд таких машин, в том числе в модульном и тандемном исполнении - такой вариант изделия позволит разгружать одновременно несколько вагонов. Производство вагоноопрокидывателей - это перспективное и востребованное направление: на предприятиях постсоветского пространства больше ста таких машин, и многие из них уже отслужили свой срок, - рассказал исполнительный директор бизнес-единицы по топливоприготовительному оборудованию АО «Тяжмаш» Максим Шевляков.
Принцип работы техники несложен. Отцепленный от основного состава полувагон по рельсам подается в огромный «стакан» ротора и фиксируется в нем на роликоопорах. Затем в течение полутора минут ротор вместе с вагоном поворачивается вбок на 175 градусов, уголь ссыпается в приемный бункер, и вся конструкция возвращается в исходное положение. Заводчане изготовили вагоноопрокидыватель грузоподъемностью 125 тонн, длиной около 22 метров и высотой порядка 9 метров. Подобные параметры обеспечивают разгрузку почти всех типоразмеров вагонов, включая тяжелые и модернизированные. По условиям проекта его вписали в существующую ячейку цеха топливоподачи с минимальными затратами на фундаментные операции.
- Прорабатывая контракт, мы постоянно взаимодействовали с заказчиком. Для детального знакомства с объектом наши специалисты даже побывали в Лучегорске Приморского края, где расположена ГРЭС. Мы прибыли туда уже с наработанными вариантами решений и в итоге остановились на конструкции ВРС-125. Это самая распространенная модель вагоноопрокидывателя, но мы оснастили ее современным электрооборудованием и контрольно-измерительными приборами. Вообще наш проект максимально автоматизирован и безопасен для всех процессов и персонала. Например, применены фотобарьеры, продвинутая система фиксации вагонов и токоподвод с гибкой кабельной цепью. А еще используется современная система смазки, информационное табло и пульт управления с защитой от запыления угольной взвесью. Кроме того, в местах въезда и выезда вагона будут установлены средства защиты с оптическими и ультразвуковыми датчиками, - поделился заместитель главного конструктора по дробильно-размольному оборудованию АО «Тяжмаш» Михаил Захарьев.
В разработке проекта принимали участие не только заводчане из Сызрани, но и сотрудники удаленных подразделений нашего предприятия - бюро перспективных разработок дробильно-размольного оборудования научно-технического комплекса в Санкт-Петербурге и конструкторского бюро общепромышленного оборудования в Орске.
- В классическую схему мы внесли собственные усовершенствования. Например, учли соединения полудисков в диски с минимизацией нагрузки от веса узлов и вагонов на фланцевые соединения. Новые конструктивные решения значительно сократят время монтажа оборудования на объекте, -отметил заместитель начальника бюро перспективных разработок по дробильно-размольному оборудованию АО «Тяжмаш» Михаил Калин.
К нынешнему дню работоспособность и эффективность вагоноопрокидывателя уже подтверждены контрольной сборкой и обширным циклом испытаний. Они включали прокрутку ротора с имитацией нагрузки в виде пустого полувагона - для этого на эстакаде цеха №17 был сооружен полноценный испытательный стенд. А в январе состоялись итоговые «экзамены» с участием представителя заказчика, который подтвердил качество и надежность изделия. Сегодня оборудование разобрано, упаковано и отгружено на Дальний Восток.
Фото: пресс-служба АО «Тяжмаш»
